21世紀(jì)の金屬粉末射出成形技術(shù)

 

発売日：[2024/1/30]
 

金屬粉末射出成形技術(shù)（MetalPowderInjectionMolding、略稱MIM）は、現(xiàn)代プラスチック射出成形技術(shù)を粉末冶金分野に導(dǎo)入して形成された新しい粉末冶金近接正味成形技術(shù)である。その基本的なプロセスは：まず固體粉末と有機(jī)バインダーを均一に混練し、造粒後に加熱可塑化狀態(tài)（~ 150℃）で射出成形機(jī)でキャビティ內(nèi)に注入して硬化成形し、その後、化學(xué)または熱分解の方法で成形ブランク中のバインダーを除去し、最後に焼結(jié)して緻密化して最終製品を得る。伝統(tǒng)技術(shù)と比べ、精度が高く、組織が均一で、性能が優(yōu)れ、生産コストが低いなどの特徴があり、その製品は電子情報(bào)工學(xué)、生物醫(yī)療機(jī)器、事務(wù)設(shè)備、自動(dòng)車、機(jī)械、金物、スポーツ機(jī)器、時(shí)計(jì)業(yè)、兵器及び航空宇宙などの工業(yè)分野に広く応用されている。そのため、國(guó)際的にはこの技術(shù)の発展は部品成形と加工技術(shù)の革命を招くと考えられており、「今最も人気のある部品成形技術(shù)」と「21世紀(jì)の成形技術(shù)」と呼ばれている。
1973年に米國(guó)カリフォルニア州Parmatech社が発明し、1980年代初頭には歐州の多くの國(guó)や日本もこの技術(shù)の研究に精力を注ぎ始め、急速に普及した。特に80年代半ばには、この技術(shù)が産業(yè)化を?qū)g現(xiàn)して以來(lái)、さらに飛躍的な発展を遂げ、毎年驚くべき速度で増加してきた。これまで、米國(guó)、西歐、日本など10以上の國(guó)と地域で100以上の會(huì)社がこの技術(shù)の製品開発、開発、販売に従事してきた。日本は競(jìng)爭(zhēng)に積極的で、際立っており、太平洋金屬、三菱製鋼、川崎製鉄、神戸製鋼、住友鉱山、セイコーエプソン、大同特殊鋼など、多くの大手株式會(huì)社がMIM工業(yè)の普及に參加している?，F(xiàn)在、日本にはMIM産業(yè)を?qū)熼Tとする40社以上の會(huì)社があり、そのMIM工業(yè)製品の販売総額はすでにヨーロッパを超え、米國(guó)を追いかけている。これまで、世界中で100社以上の會(huì)社がこの技術(shù)の製品開発、開発、販売に従事しており、MIM技術(shù)もそのため、新型製造業(yè)の中で最も活発な最先端技術(shù)分野となり、世界の冶金業(yè)界の開拓的な技術(shù)によって、粉末冶金技術(shù)の発展の主方向MIM技術(shù)を代表している。
金屬粉末射出成形技術(shù)はプラスチック成形技術(shù)學(xué)、高分子化學(xué)、粉末冶金技術(shù)學(xué)と金屬材料學(xué)などの多學(xué)科透過(guò)と交差の産物であり、金型を利用してブランクを射出成形し、焼結(jié)によって高密度、高精度、三次元複雑な形狀の構(gòu)造部品を迅速に製造することができ、設(shè)計(jì)思想物を一定の構(gòu)造、機(jī)能特性を持つ製品に迅速かつ正確に変換することができ、直接部品を量産することができ、製造技術(shù)業(yè)界の新しい変革です。このプロセス技術(shù)は従來(lái)の粉末冶金プロセスが少なく、切削がないか少ないか、経済効果が高いなどの利點(diǎn)を持つだけでなく、伝統(tǒng)的な粉末冶金プロセス製品、材質(zhì)が不均一で、機(jī)械性能が低く、成形しにくい薄肉、複雑な構(gòu)造の欠點(diǎn)を克服し、特に小型、複雑で特殊な要求を持つ金屬部品の大量生産に適している。プロセスフロー接著剤→混練→射出成形→脫脂→焼結(jié)→後処理。
ふんまつきんぞくふんまつ
MIMプロセスに用いられる金屬粉末の粒子サイズは、一般に0.5 ~ 20μm；理論的には、粒子が細(xì)いほど比表面積も大きくなり、成形や焼結(jié)が容易になる。伝統(tǒng)的な粉末冶金技術(shù)は40以上を採(cǎi)用しているμmの粗い粉末。
ゆうきせっちゃくざい
有機(jī)接著剤の役割は、金屬粉末粒子を接著し、混合剤を注射機(jī)のシリンダー中で加熱するレオロジー性と潤(rùn)滑性、つまり粉末の流れを動(dòng)かす擔(dān)體である。したがって、接著剤の選択は粉末全體の擔(dān)體である。したがって、粘引張選択は粉末射出成形全體の鍵である。有機(jī)接著剤に対する要求：
1.使用量が少なく、少ない接著剤で混合材料に良好なレオロジーを発生させることができる、
2.反応せず、接著剤を除去する過(guò)程で金屬粉末と化學(xué)反応を起こさない、
3.除去しやすく、製品內(nèi)に炭素が殘らない。
こんごうぶつ
金屬粉末と有機(jī)接著剤を均一に混合し、各種原料を射出成形用混合物とする?；旌喜牧悉尉恍预悉饯瘟鲃?dòng)性に直接影響し、したがって射出成形プロセスパラメータに影響し、最終材料の密度及びその他の性能に至る。射出成形の本工程プロセスはプラスチック射出成形プロセスと原理的に一致し、その設(shè)備條件も基本的に同じである。射出成形中、混合材料は射出機(jī)バレル內(nèi)で流動(dòng)性のある塑性材料に加熱され、適切な射出圧力で金型に注入され、ブランクを成形する。射出成形されたブランクの微視的に均一に一致し、それによって製品が焼結(jié)過(guò)程で均一に収縮する。
ちゅうしゅつ
成形ブランクは焼結(jié)前にブランク內(nèi)に含まれる有機(jī)接著剤を除去しなければならず、この過(guò)程を抽出と呼ぶ。抽出プロセスは、ブランクの強(qiáng)度を低下させることなく、ブランクの異なる部位からブランク間の微小な通路に沿って接著剤が徐々に排出されることを保証しなければならない。接著剤の排除速度は一般的に拡散方程式に従う。焼結(jié)焼結(jié)は、多孔質(zhì)の脫脂ブランクを、一定の組織と性能を有する製品になるまで収縮させることができる。製品の性能は焼結(jié)前の多くのプロセス要素と関係があるが、多くの場(chǎng)合、焼結(jié)プロセスは最終製品の金相組織と性能に大きく、さらに決定的な影響を與える。後処理寸法に対して精密さが要求される部品には、必要な後処理が必要です。この工程は、従來(lái)の金屬製品の熱処理工程と同様である。
MIMプロセスの特徴MIMプロセスと他の加工プロセスとの比較
MIMに使用される原料粉末の粒徑は2?15μmであるのに対し、従來(lái)の粉末冶金の原粉粉末の粒徑は50 ~ 100であることが多いμm。MIMプロセスの完成品密度は、微細(xì)粉末を使用するために高い。MIMプロセスは伝統(tǒng)的な粉末冶金プロセスの利點(diǎn)を有し、形狀上の自由度が高いことは伝統(tǒng)的な粉末冶金では達(dá)成できない。従來(lái)の粉末冶金は金型の強(qiáng)度と充填密度に限られ、形狀は2次元円柱型が多い。
伝統(tǒng)的な精密鋳造脫乾燥技術(shù)は複雑な形狀の製品を作るのに極めて有効な技術(shù)であり、近年陶心補(bǔ)助を用いてスリット、深い穴の完成品を完成することができるが、陶心の強(qiáng)度、及び鋳液の流動(dòng)性の制限のため、この技術(shù)にはまだいくつかの技術(shù)上の困難がある。一般に、このプロセスは大?中型部品を製造するのに適しており、小型で複雑な形狀の部品はMIMプロセスが適している。プロジェクト製造プロセスMIMプロセスの伝統(tǒng)的な粉末冶金プロセスの粉末粒子徑（μm）2?1550?100相対密度（%）95?9880?85製品重量（g）400 g以下10?數(shù)百製品形狀3次元複雑形狀2次元単純形狀機(jī)械的性質(zhì)は優(yōu)劣であり、MIMプロセスと伝統(tǒng)粉末冶金法の比較ダイカストプロセスはアルミニウムや亜鉛合金などの融點(diǎn)が低く、鋳液流動(dòng)性が良好な材料に用いられる。この技術(shù)の製品は材料の制限により、その強(qiáng)度、耐摩耗性、耐食性には限度がある。